什么是硅橡胶？硅橡胶按取代基及硫化温度的分类

硅橡胶是由硅氧烷与其他有机硅单体共聚而成的高分子有机硅化合物，分子主链为硅和氧原子共价键形成的—Si—O—无机结构，侧基为有机基团（主要为甲基、乙基）的一类弹性体，属于半无机饱和的、杂链、非极性弹性体，典型的代表是甲基乙烯基硅橡胶，其中的乙烯基提供交联点。硅橡胶产品在1945年问世，1948年通过采用高比表面积的气相法，白炭黑补强的硅橡胶研制成功，使硅橡胶的性能跃升到实用阶段，奠定了现代硅橡胶生产技术的基础。从二甲基二氯硅烷合成开始生产硅橡胶的国家有美国、俄罗斯、德国、日本、韩国和中国等。

（1）按取代基分类
根据硅原子上所链接的有机基团不同，硅橡胶有二甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基硅橡胶、氟硅橡胶、腈硅橡胶、乙基硅橡胶、乙基苯撑硅橡胶等许多品种。
二甲基硅橡胶简称甲基硅橡胶，是硅橡胶中最老的品种。在-60～250 ℃温度范围内能保持良好弹性。由于存在硫化活性低、工艺性能差、厚壁制品在二段硫化时易发泡、高温压缩变形大等缺点，目前除少量用于织物涂覆外，已被甲基乙烯基硅橡胶替代。甲基乙烯基硅橡胶，简称乙烯基硅橡胶，是由二甲基硅氧烷与少量乙烯基硅氧烷共聚而成，乙烯基摩尔分数一般为0.001～0.003。将少量金属化合物加入硅橡胶生胶中使其硫化工艺及成品性能提高，特别是耐热老化性和高温抗压缩变形有很大改善。在硅橡胶生产中，甲基乙烯基硅橡胶产量最大、应用最广、品种牌号最多，除大量应用的通用型胶料外，各种专用型硅橡胶和具有加工特性的硅橡胶（如高强度硅橡胶、低压缩永久变形硅橡胶、导电硅橡胶、导热硅橡胶、颗粒硅橡胶等）也都以其为基础进行加工配合。甲基乙烯基苯基硅橡胶，简称苯基硅橡胶，是在乙烯基硅橡胶的分子链中引入二苯基硅氧烷链节（或甲基苯基硅氧烷链节）而制成的。当苯基摩尔分数为0.05～0.10时，统称为低苯基硅橡胶。此时，橡胶的硬化温度降到最低值（-115 ℃）​，其具有最佳的耐低温性能，在-100 ℃以下仍具有弹性。随着苯基摩尔分数的增大，分子链的刚性也增大，其结晶温度反而上升。苯基摩尔分数在0.15～0.25时统称为中苯基硅橡胶，具有耐燃特点。苯基摩尔分数在0.30以上时，统称为高苯基硅橡胶，具有优良的耐辐射性能。苯基硅橡胶应用在要求耐低温、耐烧蚀、耐高能辐射、隔热等的场合。中苯基和高苯基硅橡胶由于加工困难，物理性能较差，生产和应用受到一定限制。甲基乙烯基三氟丙基硅橡胶，简称氟硅橡胶，是在乙烯基硅橡胶的分子链中引入氟代烷基（一般为三氟丙基）​，具有优良的耐油、耐溶剂性能。例如，对于脂肪族、芳香族和氯化烃类溶剂，石油基的各种燃料油、润滑油、液压油及某些合成油，其工作温度范围为-50～250 ℃，在常温和高温下稳定性较好。腈硅橡胶主要是在分子链中引入含有甲基-β-腈乙基硅氧链节或甲基-γ-腈丙基硅氧链节的一种弹性体，其主要特点与氟硅橡胶相似，即耐油、耐溶剂并具有良好的耐低温性能。但由于在聚合条件下存在引起腈基水解的因素，生胶的重复性差，其应用发展受到一定限制。

（2）按硫化温度分类
按照硫化方法不同，硅橡胶可分为高温硫化（热硫化HTV）硅橡胶和室温硫化（包括低温硫化RTV）硅橡胶两大类。
高温硫化硅橡胶是高分子量（分子量一般为40万～80万）的聚有机硅氧烷（生胶）加入补强填料和其他各种添加剂，采用有机过氧化物为硫化剂，经加压成型（模压、挤压、压延）或注射成型，并在高温下交链成橡皮。这种橡胶一般简称为硅橡胶。高温硫化硅橡胶的硫化一般分两个阶段进行：第一阶段是将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼，然后将混炼料在金属模具中加压加热成型和硫化，其压力为50kg/cm2左右，温度为120～130 ℃，时间为10～30min；第二阶段是将硅橡皮从模具中取出后，放入烘箱内，于200～250 ℃下烘数小时至24h。使橡皮进一步硫化，同时使有机过氧化物分解挥发。室温硫化硅橡胶的分子量较低（3万～6万）​，常为黏稠状液体，分子两端含有羟基或乙酰氧基，这些活性官能团发生缩合反应，形成交联结构而成为弹性体。室温硫化硅橡胶一般包括缩合型和加成型两大类。加成型室温胶是以具有乙烯基的线型聚硅氧烷为基础胶，以含氢硅氧烷为交联剂，在催化剂存在下于室温至中温下发生交联反应而成为弹性体。缩合型室温硫化硅橡胶是以硅羟基与其他活性物质之间的缩合反应为特征，于室温下即可交联成为弹性体的硅橡胶，产品分为单组分包装和双组分包装两种形式。

此外，按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等。