什么是烯烃类TPE？烯烃类TPE的历史发展及性能特点

烯烃类TPE是以聚丙烯（PP）为硬链段和三元乙丙橡胶（EPDM）为软链段的共混物，简称TPO。由于它比其他TPE的相对密度小（仅为0.88）​，耐热性高达100 ℃，耐天候性和耐臭氧性也好，因而成为TPE中又一发展很快的品种。

1973年出现了动态部分硫化的TPO, 1981年出现了完全动态硫化型的TPO，性能又大为改观，最高温度可达120 ℃。这种动态硫化型的TPO简称为TPV，主要是对TPO中的PP与EPDM混合物在熔融共混时，加入能使其硫化的交联剂，利用密炼机、螺杆机等机械高度剪切的力量，使完全硫化的微细EPDM交联橡胶的粒子，充分分散在PP基体之中。通过这种交联橡胶的“粒子效果”​，TPO的耐压缩变形性、耐热老化性、耐油性等都得到明显改善，甚至达到了CR橡胶的水平，因而人们又将其称为热塑性硫化胶。由于TPV的耐油性，现已用其替代NBR、CR制造各种橡胶制品。

TPV还可以与PE共混，同SBS等其他TPE并用，互补改进性能。目前，在汽车上已广泛作为齿轮、齿条、点火电线包皮、耐油胶管、空气导管及高层建筑的抗裂光泽密封条，还有电线电缆、食品和医疗等领域，其增长幅度大大超过TPS。近年，在TPV的基础上推出了聚合型TPO，使TPV的韧性和耐低温等性能又出现了新的突破。美国也开发出综合性能更好的IPN型TPO。

1985年又出现完全动态硫化型的PP/NBR-TPV，它以马来酸酐与部分PP接枝，以部分NBR用胺处理，形成胺封末端的NBR。这种在动态硫化过程中能形成少量接枝与嵌段的共聚物，可取代NBR用于飞机、汽车、机械等方面的密封件、软管等。这种共混体由于两种材料极性不同，彼此不能相容，因而在共混时必须加入MAC增容剂。这类增容剂主要有：亚乙基多胺化合物，如二亚乙基三胺或三亚乙基四胺，还有液体NBR和聚丙烯马来酸酐化合物等。马来西亚于1988年开发成功了PP/NR-TPV，它的拉伸和撕裂强度都很高，压缩变形也大为改善，耐热可达100～125℃。同期，还研发出PP/ENR-TPV，它是使NR先与过氧乙酸反应制成环氧化NR，再与PP熔融共混而得。性能优于PP/NR-TPV和PP/NBR-TPV，用于汽车配件和电线电缆等方面。在此期间，英国又出现了PP/IIR-TPV、PP/CI-IIR-TPV，美国开发了PP/SBR、PP/BR、PP/CSM、PP/ACM、PP/ECO等一系列熔融共混物，德国制成了PP/EVA，使PP与各种橡胶的共混都取得了成功。此外，见之于市场的还有EPDM/PVC、IIR/PE等。

目前，以共混形式采用动态全硫化技术制备的TPE已涵盖11种橡胶和9种树脂，可制出99种橡塑共混物。其硫化的橡胶交联密度已达7×10-5mol/mL（溶胀法测定）​，即有97%的橡胶被交联硫化，抗拉伸长率大于100%，拉伸永久变形不超过50%。TPV可以用塑料加工通用的吹塑、注塑和挤出成型等方式生产各种零件。吹塑制品有汽车的空气净化器导管、齿轮罩防护套、联轴节护套等。注塑制品有塞头衬垫、反光镜衬垫、脚踏刹车衬垫、刹车增力装置导管护套、曲轴罩护套等，还可制造同步带。挤出制品有电线电缆护套、燃料管外层胶和各种密封条。尤其是汽车上的密封条，使用TPV已成为时髦，包括实心和发泡产品，静密封和准动/动态密封制品等，已基本取代了橡胶。

在烯烃基TPE中，TPO占80%～85%, TPV占15%～20%。为适应不同加工方式及应用，一般都在10种以上。虽然它们的具体生产方法和生产量大多未被公布，但不外乎都是烯烃类的各种熔融共混物。熔融共混的TPV正成为各橡胶、塑料生产厂家竞相发展的新型橡塑材料和最热门的研发课题。还有各种TPO-TPV之间的相互共混，如EPDM/PP TPV与NBR/PP-TPV, ACM/PP TPV与EPDM/PA-TPV等，也正成为新的改性共混材料。