低导热熔铸AZS制品？低导热AZS凹槽砖强制快熔工艺

低导热熔铸AZS制品是以锆英砂和工业氧化铝为主要原料，再加入纯碱等辅助原料及助熔剂制备成配合料在电弧炉中进行熔化，然后将高温熔液浇注到砂型中，铸件再经过冷凝固化、退火和冷加工后制备而成。

由于其配合料组成中Al2O3、ZrO2熔点分别高达2050℃、2700℃，属于极难熔物质，容易产生熔体缺陷。从而导致制品合格率低，并且在实际使用时产品的质量稳定性低劣。

为了使配合料中Al2O3和ZrO2得到充分的熔融，避免Na2O等助熔剂成分过多挥发，保证高温熔液具有合适的成分、温度和均匀性，以获得具有理想结晶组成的铸件，瑞泰科技公司首先对熔化工艺进行技术升级，引入计算机对配合料的熔化进程进行优化程序控制，研发成功熔铸材料配合料强制快熔新工艺，对每一阶段的熔化电工参数及熔化功率均可按优化的程序实现最佳控制，提高了料液的熔制质量。采用新工艺有效地减少电极短路、断弧和振荡对配合料熔化进程的干扰或中断，实现了从间歇式熔化向非间歇式熔化的工艺升级，有利于电弧炉熔化功率的均衡调节，实现配合料的平稳和节电熔化，从而，达到低导热熔铸AZS材料高质量生产的工艺要求。

熔铸耐火材料配合料熔化方式从间歇式熔化改变为非间歇式熔化，将加快炉膛料液熔化和热传导，提高熔融热利用效率，缩短了熔化周期，提高熔化效率，显著降低能耗，实现快速熔化。

采用非间歇式强制快速熔融新技术，在缩短熔铸AZS配合料熔化周期的同时，提高了熔液的熔化温度。相比间歇式熔化，非间歇强制快速熔化周期的温度较平稳，提高了低导热熔铸AZS料液的热均匀度和化学成分的稳定性，熔液中Al2O3、ZrO2和SiO2主成分的波动值均小于0.8%。由于熔化周期较短，在8h工作制中采用强制快熔，炉料熔化可进行5次以上，而间歇式熔化只有4次左右，而且，非间歇式强制快速熔化工艺显著提高电能利用效率，降低了每班熔化电能的消耗。相比间歇式熔化，强制快熔新工艺显著提高了AZS熔体的质量和熔制效率。

与间歇式熔化工艺相比，非间歇式强制快速熔化工艺周期可以缩短约23%，单位能耗减少约30%，生产效率提高24%以上，与此同时，铸件合格率可提高10%以上，从而，实现该熔铸耐火材料制品熔化工艺的技术升级。