泵送剂的质量控制主要是在各组分生产时要注意质量控制

泵送剂的质量控制要从提高原材料的质量和加强生产控制方面着手，主要是在各组分的生产时要特别的注意质量控制，其中任何一组分的质量得不到好的控制，都会影响最终产品的质量，在各组分生产工艺很成熟的时候，就要求在泵送剂的配比方面要严格控制好，我国目前的产品与国外的名牌产品性能都很接近，只是在产品稳定性方面做得还不够，这主要与原材料质量稳定性、生产设备、自动化程度、过程控制水平等方面有关，急需极大的提高。加强产品的取样化验和最终质量检验，找到问题的根源，彻底地解决问题。

（1）减水率
泵送剂最主要的成分就是减水剂，目前泵送剂一般都是使用高效减水剂，减水率都在12%以上，普遍使用萘系高效减水剂、脂肪族高效减水剂，也有使用聚羧酸系高性能减水剂，减水率一般都是超过25%。泵送剂中减水剂也可以用高效减水剂和普通减水剂复配来进行，这样不仅可以节约成本，而且还可以结合这两种减水剂的优势，但是在复配过程中要考虑到这两种外加剂的相容性问题，比如聚羧酸系减水剂不能和萘系混合，这种相容性问题一定要通过试验来验证。

（2）匀质性
目前我国市场上普遍使用的泵送剂都是多种成分按一定的比例复配而成，有粉剂和水剂之分，粉剂一般只要在工厂混合均匀，在运送到施工单位或混凝土搅拌站和贮存过程中都是没有什么问题的；由于水剂使用方便，无需延长搅拌时间就可以在混凝土中分散均匀的优点，加快了混凝土生产企业的生产效率，降低生产能耗，计量准确，大部分的使用者都倾向使用水剂产品；但是水剂产品在复配过程中存在离析、沉淀、分层、浑浊和变质等不利的情况，由于各个组分的成分密度不同，各组分之间的相容性存在差异，容易在运输及贮存的过程中发生分层现象，如木钙与糖钠复合使用就会产生沉淀，这就要在复配的时候充分了解各组分之间的性质差异以及它们之间的相容性好坏，避免产品产生质量问题，进而影响工程质量。目前大部分厂家都注意到这种情况，产品的均匀性都成为控制指标之一。

（3）Cl-含量和碱含量
混凝土外加剂中Cl-和碱含量都是必须检测的项目，Cl-含量高对钢筋有很强的腐蚀作用，外加剂用在钢筋混凝土中时必须要严格控制Cl-含量，应在生产厂所控制值相对量的5%之内。碱是引发混凝土碱-集料反应的主要原因之一，混凝土外加剂对碱含量也有严格的控制，应在生产厂所控制值相对量的5%之内，超过则是不合格产品。Cl-检测方法按标准GB 8077—2000中的电位滴定法，以银电极或氯电极为指示电极，其电势随Ag+浓度而变化。以甘汞电极为参比电极，用电位计或酸度计测定两电极在溶液中组成原电池的电势，银离子与氯离子反应生成溶解度很小的氯化银白色沉淀。在等当点前滴入硝酸银生成氯化银沉淀，两电极间电势变化缓慢，等当点是氯离子全部生成氯化银沉淀，这时滴入少量硝酸银即引起电势急剧变化，指示出滴定终点。碱含量测定采用火焰关度计进行测定，具体的试验步骤见标准GB 8077—2000。

（4）混凝土的性能
混凝土的性能试验应进行坍落度增加值、坍落度保留值、含气量、泌水率比、抗压强度比等项目，凝结时间在一定程度上反应了泵送剂中缓凝组分的含量，它对质量影响很大，泵送剂标准中虽未列出凝结时间的指标，但是应该将凝结时间作为控制指标。泵送剂进场时，减水率及坍落度1h经时变化值应按进场检验批次采用工程实际使用的原材料和配合比与上批留样进行平行对比试验，减水率允许偏差应为±2%，坍落度1h经时变化值允许偏差应为±20mm。此外预拌混凝土原材料来源广泛、质量波动大且工程条件也变化较大，给泵送剂的应用带来很多困难。因此泵送剂的品种、掺量应根据工程实际使用的水泥、掺合料和集料情况，经试配后确定。在应用过程中，当原材料、环境温度、运输距离、泵送高度和泵送距离等发生变化时，应通过试验适当调整泵送剂掺量，也可适当调整混凝土配合比。掺泵送剂的混凝土坍落度不能满足施工要求时，泵送剂可采用二次掺加法。为确保二次添加泵送剂的混凝土满足设计和施工要求，二次添加的外加剂不应包括缓凝、引气组分，以避免这两种组分过量掺加，而引起混凝土凝结时间异常和强度下降等问题。二次添加的量应预先经试验确定。如需采用二次添加法时，建议在泵送剂供方的指导下进行。