丁基橡胶的生产？丁基橡胶的配合？丁基橡胶的加工

丁基橡胶是在1943年投入工业生产。自实现工业化生产以来，原料路线、生产工艺及聚合釜的结构形式一直变化不大，一般采用氯甲烷做稀释剂，三氯化铝做催化剂，控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求，异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%～4.5%，转化率为60%～90%。聚合温度维持在-100 ℃（采用乙烯及丙烯做冷却剂）​。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的，反应温度低，速度快，放热集中，且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此，迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行，是生产上的主要问题。聚合釜采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转，增大内循环量，从而保证釜内各点温度均匀。

为改善丁基橡胶共混性差的缺点，1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中，在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约2%或含氯1.1%～1.3%，分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后，硫化速度大大提高，与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善，黏结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外，特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶黏剂等。

丁基橡胶与乙丙橡胶一样，具有比不饱和橡胶难以硫化、难以黏结、配合剂溶解度低、包辊性不好等特点。但它又具有不能用过氧化物硫化、一般炭黑对它的补强性差、与一般二烯类橡胶的相容性差、对设备的清洁度要求高等特点。硫化：可以用较强的硫黄促进剂体系、树脂、醌肟在较高的温度下进行，硫黄用量要少，促进剂选用秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐为主促进剂、噻唑类或胍类为第二促进剂。树脂硫化的硫化胶的耐热性好。用过氧化物硫化会引起断链。补强：最常用的是炭黑，但效果不如不饱和橡胶好，结合橡胶只有5%～8%。一般使用槽黑。增塑：不宜用高芳烃油，而宜用石蜡或液状石蜡5～10份，或适量环烷油。

炼胶：不易塑炼，可以加入塑解剂使其断链。混炼时用密炼效果好。密炼容量比NR、SBR的标准容量多10%～20%。混炼起始温度70 ℃，排胶温度高于125 ℃，一般以155～160 ℃为宜。压延压出：比天然橡胶困难得多，做内胎时压出前要滤胶后再加硫黄，防止引起焦烧。成型硫化：自黏性及与其他橡胶的互黏性差，要在配方中加入增黏剂，工艺上注意黏合面防污，可以采用卤化丁基橡胶作增黏层，提高黏合部位的压力及温度。丁基橡胶需长时间高温硫化方可达到最佳硫化状态。