丁腈橡胶的生产工艺特点？丁腈橡胶的生产工艺流程

丁腈橡胶1935年在德国首先进行工业化生产。1980年后，丁腈橡胶的世界年产量约为400kt，约占合成橡胶总产量的3%，居第七位，2000年世界丁腈橡胶生产能力约为610kt/年，占合成橡胶总生产能力的4.7%。1996—2000年世界丁腈橡胶消耗量年均增长2.9%。丁腈橡胶多采用乳液聚合连续生产。其工艺过程与丁苯橡胶类似。温度可采用30 ℃或5 ℃，转化率一般维持在70%～85%。生产工艺有以下一些特点：
一是单体丙烯腈极性较强，致使在聚合过程中胶乳不太稳定，丙烯腈用量越大，胶乳的稳定性就越差。
二是介质的碱性或酸性太强或聚合温度过高都会引起氰基的水解，即生成的酸会破坏乳化剂，这也是导致乳胶不稳定的原因之一。
三是上述水解反应的中间产物酰胺基和聚合物链中的氰基在较高温度下，都可能进行交联反应，使产品质量下降。
四是丁二烯与丙烯腈的竞聚率相差颇远（在40 ℃时分别为0.3和0.02）​，因此，共聚物中单体的组成及分布，对转化率的依赖性较大。采用分批加入丙烯腈的办法可以改善氰基分布。

将一定比例的丁二烯、丙烯腈混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺、软水等制成水相，并配制引发剂等待用。将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。往聚合釜内直接加入引发剂，在一定温度的釜内进行聚合反应（工艺条件聚合温度为13 ℃）​，然后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。经过终止后的胶浆，送至脱气塔，减压闪蒸出丁二烯，然后借水蒸气加热及真空脱出游离的丙烯腈。丁二烯经压缩升压后循环使用，丙烯腈经回收处理后再使用。在后处理经脱气后的胶浆中加入防老剂D，过滤除去凝胶后，用食盐水凝聚成颗粒胶，经水洗后挤压除去水分，再用干燥机干燥，最后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品胶一般每包重25kg。

丁腈橡胶由于分子链间作用力较强，硬度较大，故加工较困难，其中以聚合温度为30℃所制得的硬胶最不易加工，需在冷辊上预先塑化后才能操作。工业上常采用更有效的调节分子量的方法，同时把聚合温度降低至5 ℃，以减少副反应来改善它的加工性能。另外，丁腈橡胶还可通过与多种橡胶如氯丁橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶等及合成树脂如聚氯乙烯、酚醛树脂等共混，使性能得到改进。