混凝土的整体着色、铺撒在表面进行着色及涂刷着色

（1）整体着色
对混凝土进行整体着色时，需根据所需混凝土的颜色和混凝土原材料的情况选用合适的着色剂，需进行必要的试验和试配来确定着色剂的掺量。需注意不同着色剂具有不同的着色饱和点，例如常用的氧化铁颜料的饱和点为水泥掺量的5%～8%，掺量过低颜料的着色力不足，过高则着色力趋于饱和，因此在满足颜料色泽和深浅要求的条件下应选用最经济的掺量。混凝土搅拌时，先加入集料，之后同时加入水泥和着色剂，干拌3～4min，待上述物料拌匀后再加水搅拌，以防止着色剂遇水结球，影响着色效果。混凝土成型时，混凝土与模板的界面部分往往会形成由水泥、填料和颜料组成的水泥浆层，由于模板材料的吸水性和渗透性的差别，水泥浆层的厚度和含水率会有所不同，从而影响混凝土制品表面的色调深浅。一般来说木质模板吸水多，颜色深；钢质或塑料模板吸水少，颜色浅。养护温度和方法也会影响混凝土整体着色的效果，一般而言，养护温度越高，水泥水化产物的晶体尺寸越小，混凝土制品的色调也越浅。养护时采用浇水、盖草袋或覆盖塑料薄膜的方法都会造成表面颜色深浅不一。最后要注意着色剂与其他混凝土外加剂的相容性，防止产生凝聚结团现象，避免外加剂影响混凝土的着色效果。

（2）铺撒在表面进行着色
这是使用颜色固化剂在混凝土基层上进行表面着色强化处理，以达到装饰混凝土的效果，要求基层混凝土强度不小于C25，水灰比尽可能小。施工时在基层混凝土上浇筑5～20mm的砂浆细石混凝土，振实后整平，去除浮浆。在混凝土初凝阶段，在表面均匀布撒总量2/3的颜色固化剂，将表面抹平，再布撒剩下的1/3颜色固化剂，待材料充分吸收水分颜色变深时，进行第二次抹平。待颜色固化剂完全将混凝土表面水分吸收后，使用机械进行抹光和表面收光作业。表面收光12h后，在表面喷涂或涂刷养护剂进行养护，时间不少于7d。颜色固化剂使用量为4～6kg/m2。如果需要将混凝土做出图案和艺术效果，则可以在混凝土面层处于初凝期间，铺撒颜色固化剂和脱模剂，然后用特制的成型模压入混凝土表面，待混凝土终凝后，用洁净的高压水冲洗干净并保持混凝土面层干燥后，涂刷或喷涂养护剂进行养护，在混凝土表面形成各种仿天然的石纹和图案（压模工艺）​。或者在混凝土面层初凝期间，把纸膜平顺地铺放于混凝土面层表面，用抹刀抹平后，铺撒颜色固化剂，然后从混凝土表层解除纸模。待混凝土终凝后，用洁净的高压水冲洗干净并保持混凝土面层干燥后，涂刷或喷涂养护剂进行养护，在混凝土表面产生真实美观、色彩丰富的砖石效果（纸模工艺）​。

（3）涂刷着色
涂装型着色剂使用前也需对基层混凝土进行表面处理，一般在混凝土养护一个月后，在没有接触外界物质的情况下使用。对混凝土表面有缺陷的，可以使用干混砂浆进行修补找平，也可使用压模或纸模工艺在干混砂浆表面做出花纹。施工时使用无气喷涂设备进行涂装，对于质感外观，可以用刷子或滚筒进行施工，也可以使用高压无气喷涂。